在新能源、新材料等产业快速升级的背景下，超细粉体材料的纯度要求持续提升。粉体洗涤作为决定产品品质与生产成本的核心工序，正面临水耗高、粉体流失严重等挑战。久吾高科自主研发的PE烧结管式膜技术，以错流过滤为核心，构建"粉体洗涤—零损失—自动化的连续洗涤工艺"体系，为钛白粉、锂电材料等领域提供高效、节水的系统性解决方案。
久吾高科烧结管式膜
当前工业粉体洗涤多采用隔膜压滤机、真空叶滤机等传统工艺，实际生产中暴露出多重短板：
传统设备对纳米级、亚微米级超细颗粒截留能力不足。以钛白粉行业为例，隔膜压滤机对超细偏钛酸颗粒的流失率高达1000ppm，既浪费原料，也加重末端废水固废负荷。
为达到杂质脱除指标需投入大量洗涤水，高水耗推高用水成本，并同步产生大量生产废水，企业环保处理压力攀升。
多为间歇式操作，卸料、换布等环节依赖大量人工，劳动强度大、生产周期长；滤布易堵塞破损，难以稳定连续化生产。
对可溶性杂质离子的脱除效率有限，难以满足高端新材料对纯度的严苛要求。
传统设备体积庞大，空间受限的既有生产线改施工难度大、成本高。
以超高分子量PE颗粒烧结管为支撑骨架，内壁涂覆PVDF高精度分离层，采用内压式错流过滤原理，构建三大核心工艺单元：
单元一：粉体回收系统
针对前端工序产生的废酸、废液及漏料，通过膜分离单元对夹带的超细粉体高效截留回收。回收后的浓浆返回工序，滤液进入后续处理，从源头减少粉体流失。
单元二：膜洗涤系统
待洗涤浆料进入一级洗涤罐与洗涤水混合后送入膜组件。在压力驱动下，浆料在膜管内高速流动形成错流状态，可溶性杂质离子及游离酸随水分子透过膜层成为渗透液，粉体颗粒被完整截留并循环。通过持续补充新鲜脱盐水、采出洗涤废水，逐步降低杂质离子浓度。
单元三：膜分离浓缩单元
多级洗涤后的合格浆料进入浓缩环节，进一步提升固含量。渗透液可分级回用至前级洗涤工序，实现洗涤水的梯级利用，最大限度降低新鲜水消耗。
错流过滤原理：浆料沿膜管内表面高速流动，垂直于流动方向的压力差推动水分子和杂质穿透膜孔。这种方式使膜表面不易形成厚滤饼层，能长期维持稳定高通量运行，洗涤效率远高于传统死端过滤。
久吾高科烧结管式膜装置
99.9%纳米级超细粉体截留率 —— 过滤精度达0.05μm
节水20%+ —— 洗水倍数控至10—30倍，较板框降耗提升80%
连续自动化运行 —— pH0—14耐强酸强碱，适配多种腐蚀工况
膜层过滤精度可达0.05μm级别，对纳米级超细粉体截留率达99.9%，彻底解决传统工艺漏料问题。
错流过滤强化杂质脱除，洗水倍数控至10—30倍，较板框降低20%水耗。
PE支撑体与PVDF分离层组合，可在pH0—14宽酸碱环境长期稳定运行，适配钛白粉酸洗、锂电材料洗涤等强腐蚀工况。
模块化设计+全自动控制，24小时连续稳定运行，无需频繁人工卸料换布；配合在线反冲洗与化学清洗，连续自动化程度提升80%以上。
膜分离将可溶性杂质脱至极低水平，显著提升产品纯度与色相稳定性，助力企业切入高端市场。
紧凑管束式布局，系统占地较传统工艺减少50%以上，模块化安装尤其适合老厂节能降耗改造。
久吾高科烧结管式膜装置
引入久吾系统后，洗涤后浆料TDS由120000ppm降至30ppm；洗水倍数降低50%，年节水超1万吨；连续自动化运行，人工成本大幅下降，高端品产出率显著提升。
配套PE烧结膜粉体回收系统，实现废酸中钛白粉高效截留回收，年回收物料产值近千万元；回收后废酸澄清度大幅提升，便于后续资源化处理。
全面采用管式膜洗涤工艺，连续运行一月膜通量无明显衰减；99.9%以上颗粒截留率，纳米级钛白无流失；洗涤效率提升1倍，系统占地仅为传统工艺的45%。
"预处理+膜洗涤+膜浓缩"一体化方案，产品含盐量大幅降低、品质跻身高端行列；洗涤用水量减少50%以上，全流程废水排放量减少60%，环保合规压力显著缓解。
随着工业粉体向超细、超纯方向持续升级，久吾高科PE烧结膜粉体洗涤技术凭借高精度分离、显著节水、低物料损耗与连续化运行的综合优势，正成为钛白粉、锂电材料等领域工艺升级的标配技术。未来，久吾高科将持续深化膜材料研发与工艺创新，助力工业生产向低耗、高质、可持续方向转型。
编辑：赵凡
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